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一、客户背景：

深圳市迈锐光电有限公司成立于2006年5月, 是一家集设计、研发、生产、销售、工程服务为一体的高新技术股份制企业。公司发展5年至今,厂房面积3万平米，月生产总量6000平米，先后获得国内外数十项产品认证及创新专利技术，拥有行业内先进齐全的全自动快速组装流水线，产能产值是行业靠前的。

公司主营LED全彩显示屏和LED照明产品，是LED光电领域较前的综合运营服务商。产品广泛应用于户外广告媒体、文化娱乐活动、体育场馆、舞台租赁、LED照明与装饰等，凭借全彩显示屏系统化优势，从设计、生产、安装到维护，运用全方位一体化解决方案，有效地降低客户成本，提供给客户更贴心的服务。

5年来，迈锐光电一直往标准化方向努力，建立了设计、制造流程和工艺、材料系统、产品四个标准化，有效保障产品品质；建立了人、战略、运营三者结合的跨部门运营流程和执行体系，产品性能指标差异化，满足不同市场不同客户的不同需求；迈锐人孜孜不倦的追求解决客户的“短路径”问题，讲求速度，高效贴心，为客户创造价值。

二、项目背景

1、PMC没有导入工单进行计划进度管理，生产进度跟进及异常处理机制缺失

2、前端需求变动多，影响供应商配合交付，采购有进行粗放的供应商评审，但缺乏供应商分类及管理

3、物料的通用性没有从研发端开始，影响后端的物料管理，库存管理风险高

4、仓库物料种类多、摆放随意，仓库面积紧张，来料品质异常频繁，物料齐套率低

5、部分物料有做备货，但缺乏科学的方法与评审，导致仓库通用物料库存少，专用物料存在大量库存

三、项目实施过程

1、组织建设：设置年度战略地图和经营目标，构建先算后做体系，优化薪酬机制

2、交付改善：建立数据模式，对业务信息流进行梳理，PMC优化及建立异常检讨机制，供应商管理优化

3、周转优化：制定降库激励方案，建立预防机制，加快库存周转，减少资金积压

4、效率提升：建设精益样板线，推进换线标准化，明确人员分工，确定新生产模式车间布局规划，并在留人、育人、激励上做变革，充分调动工人的工作热情和积极性

5、品质构建：提升来料检验专业度和标准化，分析不良品原因，制定改善对策并实施，制定现场稽核管理机制

四、项目实施成效

1、人均产值：提升40%

2、订单准交率：从42%提升至68%

3、库存金额：下降45%

4、库存周转率：提升17%

5、培养中基层管理人员：18人

6、沉淀一套符合公司发展的年度经营计划模式和先算后做模式